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Paletten-Eingangskontrolle für zuverlässigen Materialfluss „Bei einer Anlage in dieser Größenordnung sind umfangreiche Prüfprozesse vor der Einschleusung in den Warenkreislauf zur Vermeidung von Störungen essenziell“ erläutert der Leiter Konstruktion Markus Löseke So durchläuft das Fördergut nach der Aufgabe im Wareneingang zunächst eine Konturenund Kufenkontrolle um sicherheitsrelevante Schäden an den Paletten zu erkennen Im nächsten Schritt erfolgt die gesetzlich vorgeschriebene Überlasterkennung mit einer mechanischen Waage unterhalb der Rollenbahn So wird sichergestellt dass die maximale Beladung des Vertikalförderers nicht überschritten wird Ist das Ergebnis einer der Prüfungen negativ fährt die Palette zurück Bei einer positiven Rückmeldung wird die Palette zum Weitertransport freigegeben Über die angetriebene Rollenbahn erfolgt der vollautomatische Transport in die vorgewählte Lagerebene im gewünschten Gebäudeabschnitt und Stockwerk Paletten transportieren und puffern Neben dem automatisierten Transport kann die gesamte Rollenbahnstrecke auch als kurzfristiger Palettenpuffer genutzt werden Die Förderanlage arbeitet hier nach dem Prinzip des Blockstaus Dabei wird auf dem ersten Rollenbahnsegment ein Block aus bis zu drei Paletten gebildet der anschließend in einem Stück auf die am weitesten entfernte freie Rollenbahn transportiert wird Durch dieses Verfahren wird eine Lückenbildung auf der Rollenbahn vermieden und die höchstmögliche Pufferkapazität sichergestellt somit kann die Strecke bis zum ersten Vertikalförderer eine komplette Lkw-Ladung von 36 Paletten aufnehmen Auf den angetriebenen Rollenbahnen zwischen den beiden Vertikalförderern speichert die SPS-Steuerung zusätzlich die Zieladressen der aufgegebenen Fördergüter und verfolgt diese entlang der Förderstrecke bis zu ihrem Ziel Um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten wurden entlang der Rollenbahnen zusätzliche Führungsschienen als passive Sicherheitskomponente integriert Diese Mittenführung sorgt dafür dass die unterschiedlichen Palettenformate auf der jeweils bis zu 70 Meter langen Förderstrecke geradlinig an ihr Ziel gelangen Ein „Verlaufen“ der Paletten aufgrund unterschiedlicher Kufen und Abmessungen wird somit verhindert Zahlen – Daten – Fakten Die von HaRo installierte Förderanlage hat eine Gesamtlänge von 141 Metern und gliedert sich in zwei Abschnitte von 68 und 70 Metern zuzüglich der durchfahrbaren Vertikalförderer Die Gesamtstrecken wurden in 22 Segmente à 6 000 mm aufgeteilt Für den Transport des in Summe bis zu 4 5 Tonnen schweren Fördergutes ist nur eine Antriebseinheit pro Rollenbahnsegment erforderlich Dies reduziert die Investitionskosten und spart langfristig Energie Auf den einzelnen Lagerebenen kamen Rollenbahnen mit geringer Bauhöhe zum Einsatz Mit nur 80 mm in den Lagerebenen ermöglichen diese Rollenbahnen eine einfache Entnahme der ankommenden Paletten mittels eines Gabelhubwagens Zu Steigerung der Umlaufzeiten des Vertikalförderers wurden auf den Lagerebenen mehrere Pufferplätze für das einund ausgehende Fördergut geschaffen Auf diese Weise kann der Vertikalförderer jederzeit seine Ladung entladen und in der angrenzenden Etage neues Fördergut aufnehmen Leerfahrten des Fahrkorbs werden auf diese Weise minimiert Die Installation der Rollenbahnen erfolgte auf der vorhandenen Lkw-Verladerampe lediglich die Vertikalförderer mussten aufgrund ihres Eigengewichts von 6 Tonnen und einer Höhe von 14 Metern auf ein tiefer gelegenes Fundament gestellt werden Die Kundenvorgaben sahen eine Leistung von 60 Paletten pro Stunde bei einer maximalen Hubhöhe von 8 6 Metern vor Um diese Werte zu erreichen wurden die Vertikalförderer mit einer Antriebsleistung von je 11 kW ausgestattet Diese Leistung ermöglicht eine vertikale Fahrgeschwindigkeit von bis zu 37 m min bei einer maximalen Traglast von 2 000 kg Vertikalförderer mit integrierter Drehstation Die Besonderheit der eingesetzten Vertikalförderer liegt in der Tförmigen Anordnung der angrenzenden Rollenbahnen Vor dem Hintergrund dass die Paletten auf einer Rollenbahn nur in Längsrichtung transportiert werden können erfolgt bereits im Vertikalförderer eine Drehung der Paletten um 90 Grad Eine eigens hierzu im Fahrkorb integrierte Drehstation ermöglicht die korrekte Ausrichtung der Paletten so dass eine reibungslose Entnahme durch die Mitarbeiter auf den Lagerebenen erfolgen kann Die Projektkoordination erfordert bei solch einem Umfang höchste Aufmerksamkeit „Gerade bei der Erweiterung von Bestandgebäuden ist eine enge Zusammenarbeit mit dem Kunden aber auch mit anderen Gewerken unumgänglich Unser Dank gilt an dieser Stelle vor allem dem Projektleiter der RKW Kehl Herrn Hans-Peter Luhr welcher alle Beteiligten stets vorbildlich unterstütze und jederzeit als Ansprechpartner zur Verfügung stand “ heißt es aus dem Hause HaRo www harogruppe de Fö r d e r - u n d He b e t e c Hn i k t e x t z u m t i t e l b i l d 25 materialfluss 8-9 2025 www materialfluss de Eine Besonderheit des Konzepts Der eingesetzte Vertikalförderer liegt in der Tförmigen Anordnung der angrenzenden Rollenbahnen und verfügt über eine integrierte Drehstation